"Толкающие" и "тянущие" системы управления запасами

Логистика является основой технологии жизненного цикла (CALS-технологий), которые разработаны на системном уровне (МРП, МРП II, ЕРП) и применяются в том числе и для управления запасами.

С технологической точки зрения наиболее распространенные в США, Японии и Европе логистические системы управления можно подразделить на "толкающие" – МРП (несколько модификаций) и "тянущие" – Канбан.

В "толкающей" системе МРП планы производства продукции формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры. Наиболее важной функцией системы МРП является планирование потребности в материалах. При этом прогнозируется уровень потребности, управление запасами, закупками и т.п. Используется разнообразный математический аппарат теории исследования операций. Разрабатываются индивидуальная стратегия пополнения и контроля запасов по позициям номенклатуры и контроль за скоростью оборачиваемости материалов и т.п.

Принцип функционирования "толкающей" системы упрощенно можно представить так: переполненный предыдущий участок "проталкивает" часть продукции на последующий участок как бы под напором, независимо от того, есть ли на последующем участке в этом потребность.

Производство и приобретение комплектующих планируется исходя из потребностей в конечном продукте. Брутто-потребность в закупаемых частях и полуфабрикатах переводится в нетто-потребность, при этом учитывают:

• – наличный запас;
• – заказанные закупаемые части (или уже запланированное производство полуфабрикатов):

заказ, предназначенный для предыдущей серии продукции. Нетто-потребность округляется в большую сторону по отношению к приведенному минимуму запасов или размерам партии товаров.

Когда рассчитывается нетто-потребность исходя из спроса на конечную продукцию (например, автомобили), она, в свою очередь, используется для определения потребности в запасных частях и закупаемых комплектующих (обода, шины и т.п.) (рис. 5.12). Сначала рассчитывается брутто-, а затем и нетто-потребность. Аналогично просчитываются все уровни поштучного списка по зависимому и независимому спросу. Сборка конечной продукции из производимых самостоятельно полуфабрикатов и комплектующих закрепляется в списках.

Рис. 5.12. Схема применения "толкающей" системы МРП для удовлетворения нетто-потребностей по спискам

С этим списком сверяются при проведении расчетов, исходя из установленного времени поставок конечного продукта, определяют брутто потребность (количество и промежуток времени) в полуфабрикатах и закупаемых комплектующих. При этом должно быть известно время на производство полуфабрикатов и время поставок закупаемых комплектующих.

Планы снабжения, производства и сбыта в МРП могут согласовываться в средне- и долгосрочной перспективе; обеспечивается также текущее регулирование и контроль за использованием производственных запасов. Однако система МРП требует значительных затрат на подготовку первичных данных и предъявляет повышенные требования к степени их точности. Система, ориентированная в первую очередь на решение задач учета и расчета потребности в сырье и материалах, не обеспечивает достаточно полного набора данных о других факторах производственного процесса. Кроме того, способность системы к саморегулированию минимальна. Если в ходе реализации плана возникают непредвиденные ситуации, то на них трудно гибко отреагировать. Эти и другие недостатки системы обусловили необходимость ее совершенствования, которое и было реализовано постепенно, сначала в МРП II, а затем и в европейской системе ЕРП.

В "тянущей" системе Канбан принцип функционирования заключается в том, что участки последующих этапов производства "вытягивают" необходимую им продукцию с участков предыдущих этапов.

Принципиальное отличие двух систем в том, что "толкающая" система передает продукцию последующим участкам независимо от того, нужна ли она там. "Тянущая" же система обеспечивает поставку строго в срок всех изделий и комплектующих в соответствии с необходимостью для данного объема и характера производимой продукции. Применение "тянущей" системы Канбан в Японии позволило значительно сократить производственные запасы на складах. Запасы деталей на один выпускаемый автомобиль американских фирм достигают 500 долл., а у "Тойоты" (японская фирма) всего 77 долл.

При работе по системе Канбан подразделение-изготовитель не имеет законченного плана и графика. Оно жестко связано не с общим планом, а с конкретным заказом подразделения-потребителя. Работа оптимизируется в пределах этого заказа. Конкретный график производства на декаду и месяц отсутствует. Система функционирует по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом размере серии запаса. График производства фактически формируется обращением карточек Канбан.

Обращение карточек отбора и карточек заказа Канбан рассмотрим на следующем примере. На конвейерной линии изготовляется продукция А. Элементы, необходимые для сборки (детали А), изготовляются на предшествующем участке производства. Детали At складируются в стандартные контейнеры вдоль конвейера. Размер запасов поддерживается на минимальном уровне. К контейнерам с деталями прикрепляются карточки заказа Канбан. Подразделение-потребитель приступает к обработке полуфабрикатов и достает их из нужного контейнера. Рабочий с конвейерной линии, изготовляющей продукцию А, прибывает на место изготовления детали Ai с карточкой заказа и забирает необходимое количество деталей Ai. Затем он доставляет полученные детали на линию сборки вместе с карточкой отбора. Оставленные карточки заказа фактически формируют заказ на изготовление новых деталей.

В системе Канбан производство комплектующих напрямую связано с реальной потребностью, подразделение-изготовитель имеет возможность действовать гибко в ответ на изменения конъюнктуры рынка.

США и Израиль разработали внутрипроизводственную логистическую систему ОПТ, использующую лучшие свойства обеих моделей – МРП и Канбан. Система ОПТ (Optimised Production Technology) предотвращает возникновение "узких" мест в цепи "снабжение – производство – сбыт". Основным принципом системы ОПТ является выявление в производстве "узких" мест так называемых критических ресурсов. В качестве критических ресурсов могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал. От эффективности использования критических ресурсов зависит эффективность экономической системы в целом, в то время как интенсификация использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается. На некритических технологических линиях рабочие ресурсы можно использовать не полностью, а их свободное время употребить, например, на повышение квалификации рабочих.

Система ОПТ, используемая в автоматическом режиме, позволяет формировать кратковременные графики производства – до суточного.

В США систему ОПТ используют много крупных фирм, в том числе "Форд", "Дженерал электрик", "Вестингауз" и др.

Результаты подробного анализа, проведенного по внедрению концепции "тянущих" систем на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от двух до пяти лет), таковы:

• – запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;
• – запасы готовой продукции сократились примерно на 33%;
• – объем непроизводственных запасов (материалов и кооперированных деталей) колебался от четырех до двух дней по сравнению с 5–15 днями до внедрения "тянущей" системы;
• – продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всей логистической цепи) снизилась примерно на 40%;
• – производственные издержки снизились на 10–20%;
• – значительно повысилась гибкость производства.

Затраты, связанные с подготовкой и внедрением "тянущей" системы, относительно невелики и окупались, как правило, уже через несколько месяцев функционирования.