Налили расплавленный металл на дерево и вот что получилось

Делал для дома стойку, вот делюсь. Может кому пригодится.

Даже делал презу, все немного упростилось, последнего варианта нет в чертеже, но идея из презы понятна а размеры в чертеже.

Все покупалось в Леруа, себестоимость была около 1000, на фирмах считали около 12000

Ссылка на презентацию :

Революция в мире миникараванов. Совместный проект компании Автокемпер Пром и Piligrim Camper

Ну наконец то могу вам показать промежуточный этап создания миникаравана. На данном этапе уже многое понятно. Несколько "секретных" снимков с производства. И полноценный обзор. Фото караванчика, или как мы его называем миникараван. Небольшие размеры 2800*1400*1400. Легкий вес. Теплые стены. Возможность круглогодичного использования. Шасси на фото не те, что будут. Это просто тележка для перевозки по цеху. Будет ниже, и с документами "автодом".

Внутри уютно и практично. Мягкая мебель, ламинированая фанера. На фото сложена половина кровати. В таком виде ее размеры 190*80 см. В данный момент не готов шкаф на передней стене. Там тоже много шкафов и блок электрики. На правой стене, перед диваном будет откидной стол, за которым можно будет покушать даже в плохую погоду. И кстати, мы спокойно поместились там втроем.

При раскладывании кровати в двухспальную, открывается большой рундук на 150 литров. Для крупногабаритных вещей.

А вот разложили диван. И на нем можно спать вдвоем. Кстати, опционально будет детская кровать еще.

Вид на заднюю стенку. Полки и шкафы. И даже для верхней одежды там нашлось место. Справа ниша для курток. В столешнице спрятался холодильник и в него можно залезть находясь в непогоду внутри.

Ну а на стоянке кухню можно выдвинуть и пользоваться водой, газовой плитой и холодильником на свежем воздухе.

Понятно что на фото еще многое в процессе, но совсем скоро будет готово и мы запустим их производство. А пока видео про нее.

Мебель своими руками, первый опыт

Было время,когда жена хотела открыть небольшой салон красоты и нужна была мебель.Покупать не хотелось,решено было сделать! Посматривал на стиль лофт и скандинавский,но что получилось назвал ХайТак) Инструмента как и опыта было минимум,но главное начать. Затраты на все вышли копеечные,в процессе понимал свои ошибки,читал как правильно) Сейчас заканчиваю журнальный стол в бар из эпоксидки,чем скоро и похвалюсь,) Никогда не бойтесь пробовать делать что-то новое! Если у меня получилось,то и у вас получится!Всем добра!

С ветерком

Разбавлю политическую ленту

Без политической повестки никуда, но, блин, надоело. Для моих трех подписчиков (теперь чувствую какую то моральную ответственность). Очередная поделка уехала на север Свердловской области.Размер 500 на 400 мм. Задник из дощечек шириной 60 мм, толщиной 5 мм. Картинка декупажная, покрыта полуматовым акриловым лаком. Фронтальная часть из доски шириной 96 мм, толщина 20 мм. Брашировка, покраска, акриловый лак. Торцы обожжены и залакированы.

После завершения работы пришлось по желанию заказчика добавлял подсветку. Изначально не планировалось. Нарастил доску справа, чтобы спрятать туда пульт. Конечно, для симметрии и слева добавил. Расстроился, что вышло. как вышло. Но заказчик остался доволен, значит не зря старался. В интернете такого добра хватает, скажете вы. И будете абсолютно правы. Но делать самому - это же завсегда интересней))Фотка сохранилась только одна, делал еще до НГ.Если будет интересно - могу к результату выкладывать фото процесса, я пилю постоянно, но у меня нет навыка и потребности все это фотографировать)) И быстро не получается, инструмент почти весь ручной, т.к. делаю это вечерами, после работы. Мешать шумом домашним и соседям не комильфо.

Всем не болеть и не хворать, спасибо за внимание.

Делай добро и бросай его в воду (М/ф «Ух ты, говорящая рыба!»).

Кроватка на дачу

Когда то 100 лет назад делал кроватку-домик дочери, а теперь пришло время сделать кроватку себе)

В качестве ножек использовал вот такие брёвнышки березы, которые были обожжены и обработаны антисептиком

На каркас были закуплены бруски 40х96 из сосны. Это единственное что пришлось докупить, поскольку сухого материала на каркас не оказалось(

Пилим все это дело в размер и шлифуем

После чего обжигаем, опять шлифуем и несём домой красить, не забывая использовать средства защиты, а то козявки будут чёрные🤣

Вот так это выглядит до покраски

А это уже после

Оставляем сохнуть на сутки и опять идём в сарай, ещё же спинки надо задекорировать, а для этих целей там где-то припасены ветки, а может и не для этих, я уже не помню))

И опять шлифуем

В конечном итоге должно получится как-то так

Опять тараканим все домой и смотрим все ли готово

Вроде всё 😁 приступаем к сборке

После того как каркас собран, можно заняться спинками, тут, как говорится-фантазия не ограничивается ничем

Спинки собраны, можно накидывать основание, для начала немного убравшись, а то ходит уже не реально

Ну вот, собственно, кровать и готова))

Ну и котики, куда же без них)

На все ушло 2 вечера и один целый день с уборками, в скором времени запилю видосик, его можно будет глянуть здесь https://youtube.com/channel/UCRgCH6YcA7G2fZwmSX1pCpA . Спасибо всем за просмотр))

Стол для переговоров и барный шкаф

Хотел поделиться работами. Материал - массив вяз (он же карагач). Кроме решетки полок под бутылки - там массив бук. Покрытие - слегка колерованное масло.

Как устроен наш шлифовальный цех на производстве: создание своей конвейерной линии и этапы шлифовки

Меня зовут Дмитрий Смирнов, и я основал производство здоровьесберегающей мебели в Санкт-Петербурге. В материале я расскажу, как организован наш шлифовальный цех, про шлифовальную линию собственной разработки и про работу бригад.

2 года назад, когда производство ютилось практически в гараже, мы с ребятами шлифовали детали вручную. Была маленькая конвейерно-шлифовальная лента, но заказов стало появляться всё больше, поэтому с мощностями она не справлялась. Как только мы с партнёром Павлом приняли решение расширять производство, сразу запланировали создать автоматизированную систему шлифовки в несколько этапов, чтобы повысить качество.

Сейчас у нас большой шлифовальный цех и 3 этапа обработки деталей: сначала автоматическая шлифовка на линии, затем на шлифовальных барабанах, потом детали шлифуются вручную. Расскажу о каждом этапе.

1. Автоматическая шлифовка на линии

Идея Павла — разработать собственную шлифовальную линию, подходящую под наши нужды. Подобные автоматические линии стоят на крупных заводах и стоят по несколько миллионов, поэтому Павел сам создал и реализовал проект. Шлифовальные барабаны системы de-tero закупили, а основу с двигателями собирали и конструировали своими силами. Мы консультировались с производителями промышленных роботов, чтобы автоматизировать шлифовальную линию - думали заменить оператора роботом, чтобы линия могла работать круглосуточно. Но это пока нереально. На её создание и тестирование ушло около полугода. Если интересно, расскажу об этом, напишите в комментариях)

Обработка на линии — это первичная грубая шлифовка. После неё выявляются грубые дефекты фанеры, которые требуют шпаклёвки, либо имеют глубокие царапины или сколы — их осматривают специалисты. Всю обработку на такой линии выполнить нереально, потому что в изделиях очень много мелких криволинейных поверхностей. Поэтому дальше детали отправляются на ручную шлифовку.

2. Ручная шлифовка на барабанах

Перед началом шлифовщики осматривают каждую деталь. Если надо, шпаклюют, а дальше приступают к обработке торцов, труднодоступных мест, к снятию острых углов, выравниваю слоя. Если деталь невозможно привести к стандарту качества, она бракуются и отправляются на растопку завода по изготовлению детских площадок во дворах. Да, мы заботимся об экологии и отдаём детали бесплатно.

Для второго этапа в цеху стоят самодельные столы с маленькими шлифовальными барабанами.

3. Ручная шлифовка пневмошлифмашиной

И опять, прежде чем приступить к шлифовке, каждая деталь осматривается на выявление дефектов. Главное здесь — это яркое освещение над каждым рабочим местом. Для экономии электричества ребята используют пневмошлифмашины. На этом этапе шлифовка доводится до идеала.

Но на этом процесс не заканчивается. Детали отправляются в отдел контроля качества. Да, такой у нас действительно есть. Получается, что каждая деталь осматривается 3 раза.

Что на счёт браков?

Браки будут всегда на всех производствах, потому что человеческий фактор играет большую роль. нам удалось минимизировать процент брака, поэтому в расчёте на количество деталей в день он ну о-очень маленький :) К слову, в день бригады шлифуют в среднем по 2500 деталей, а в месяц получается около 75 000.

Бригады и защита

В цеху работают по 8 шлифовщиков в день, которые разбиты на пары. Каждая пара отвечает за свою партию деталей.

У нас есть 2 уровня защиты дыхания: это пылеулавливающие агрегаты (ПУА) и респираторы. Ежедневно каждому шлифовщику выдаётся либо одноразовый респиратор, либо использует многоразовый — кому как удобно.

Если говорить в целом, шлифовка — это один из важнейших этапах нашего производства. Делаем всё возможное, чтобы и мебель покупатели получали с качественной обработкой, и сотрудникам было комфортно работать.

Что ещё рассказать о производстве?)

Конешкаф (проект длиною в 9 месяцев)

Хеллоу, амигос. Сегодня я вам расскажу, как наступить в говно и выступить из него с честью и баблом. :)

Я придерживаюсь идеи, что работа должна приносить деньги, удовольствие и навыки. В каких-то соотношениях. Бывают чисто проходные работы, которые чисто за бабло, но без какого-то удовольствия или новых скиллов. Бывает наоборот, схватился за что-то, опыт качаешь просто как мотопомпой, но за свой счёт, т.к. сроки просраны, материалы посчитаны неверно, трудоёмкость недооценена и т.д. Т.о. я уже давно пришёл к выводу, что следующие задачи по работе не должны быть более, чем на 10% сложнее предыдущих. Если задача чуть сложнее, то ты довольно точно прикинешь затраты на её выполнение и в соответствии с этим выставишь счёт заказчику, в то же время эти +10% дадут тебе уверенные и спокойные очки опыта и всё это вместе принесёт удовлетворение от проделанной работы. Т.е. максимальная эффективность при минимуме затраченного времени и нервов.

Однако при всей разумности такого подхода, иногда думаешь, а не замахнуться ли мне на Уильяма нашего Шекспира. И замахиваешься. Давайте я просто приведу вам списочек оборудования, приспособ и технологий, которые мне пришлось хапнуть для изготовления этого проекта:

- спроектировать и изготовить зиг-машину (Зиг-машина. Окончание)

- купить и освоить шринкер\стретчер и сделать оснастку для пуклёвки (Авиатехнологии в быту и на производстве)

- починить, пересобрать и запустить на 40% обновлённый ЧПУ-фрезер (Внезапный мерч)

- спроектировать и сделать жаброрезку или louver die (Как это сделано. Электроящик)

- научиться работать с кожей

- научиться печатать на 3Дпринтере "резиновым" филаментом

- купить лазер по неметаллическим материалам

- купить электрозаклёпочник и авиационный пневмомолоток

и т.д. и т.п. И всё ради чего? Чтобы сделать шкаф для перевозки конских сёдел на выступления. Вот он:

Девять долбаных месяцев он рожался в мУках. Я наступил в говно вообще в КАЖДОМ месте этого шкафца. Ну вот скажем колёсики. Под заказ из Испании. Ехали почти месяц. Или вот электронный замок. кто бы мог подумать, что в инструкции написана неверная последовательность для смены кода? Я бился с ним две недели. Пока не приехал дружбан, который шарит и за ДВЕ МИНУТЫ не расколол наёбку в инструкции. Да что там инструкция. Каркас шкафа переделывался в металле дважды! Дверцы - трижды! :) Над этим проектом работали, кажется, всей семьёй. Даже младшая дочка помогала сатинировать алюминий.

Ладно, вощем мне было сложно. Давайте тезисно по фишечкам. Вот так вот двери открываются и сёдла выезжают на ложементах.

Длина консоли - метр двадцать. Седло весит около 10 кг. И да. Шкаф сделан из алюминия 1,5мм. И он держит. :)

При открывании правой дверцы срабатывает концевичок от Волги и внутри включается свет из двух резиновых светильников.

Имеется также выдвижной ящик для хранения и зарядки айфонов. Дело в том, что в шкафу - автономное эектропитание от аккума на 14 а\ч. Т.е. дома он стоит воткнутый в сеть и раздаёт 12VDC на свет и розетки, а на выезде спокойненько переходит на аккумулятор и раздаёт из него. Для контроля напруги в бортсети установлен вольтметр. Ессесно и дно ящика и дно шкафа имеют кастомные коврики с вышивкой.

Электросборка представляет собой вот такую вот коробчонку. Кстати, назло рекордам, я её делал вручную. Об этом тут: Как это сделано. Электроящик

Кожаные ремешки - для того, чтобы снимать крышку, если надо заменить аккумулятор. Такие же ремешки, только более широкие, прошитые вручную и с лазерной гравировкой служат для выкатывания ложементов и ящика:

Открывание-закрывание осуществляется ригельным механизмом. Отверстия в капролоновой бобышке резьбовые, к ним с лицевой стороны прикручена накладка. Точнее, таким образом эта бобышка фиксируется на двери об приклёпанную накладку.

Чтобы нижний (длинный) ригель ходил как надо и не блямкал, применена промежуточная опора из капролона:

Ригельный механизм фиксируется от открывания язычком электронного замка. Язычок у него хлипенький, поэтому запирать им двери - бессмысленно. А силовой замок, типа как на входной двери - смотрелся бы убого. Поэтому применена распределённая схема: хлипкий язычок работает не на вырыв, а на срез (а так усилие будет уже под тонну, вместо 120-150кг. на вырыв), а силу обеспечивает нержавеющая трубка 10х2, которая также работает на срез. Короче, силовое вскрытие дверей не имеет смысла - проще пропилить болгаркой новую дверь где хочешь. Контрольная панель работает с кода и от пальца. Если код верный - язычок втягивается и освобождает ригельную часть.

А ригельная часть приводится вращением рукоятки:

Эта же рукоятка скрывает под собой винты крепления капролоновой бобышки. Кстати, замок имеет своё собственное питание на 4 элементах АА. Которые легкосменны.

Для улучшения тактильно-акустических свойств применены демпферы из резины. Например отбойники дверей заторцовывают ручку:

Аналогично, при закрытии дверки упираются в резиновые отбойники и фиксирубтся ригелями с небольшим натягом, что обеспечивает тишину. Ложементы и ящичек имеют встроенные стопоры и демпферы, потому что направляющие немецкие и за дохрена денег. А чтобы внутрь шкафа не попадала пыль, на дверцы приклеен шлегель. Или та самая торцевая мохна от шкафа-купе:

Ну и что остаётся-то. Чехол. Ессесно, кастомный. Кажется, что он не по размеру, но нет. Он просто лежит на ручке. И открывается спереди, чтобы можно было не снимать его, если надо по-быстренькому залезть внутрь.

Да, кстати, ложементы быстросъёмные, на гравитационной фиксации. Т..е. самозаклинивающиеся. А по стенкам на шпангоуте есть отверстия, куда вставляются специальные крючки для поводков, намордников, что там ещё для лошади прилагается.

Ну и что в итоге. Девять месяцев, как я уже говорил. Такие дела. Зато теперь мне не страшно заходить даже в ремонт аэропланов, если вдруг судьба забросит в авиацию.

Это был очень крутой проект. С ним фотографировались вообще все посетители мастерской, как с обезьянкой на пляже в Алуште. Но вот делать ещё раз такой же я никогда не. да кому я вру? Конечно же буду. Я ж вообще в любую хуйнб вписываюсь. :)